Регистрация Вход
Город
Город
Город

Как организовано производство кож.

Кожевенные заводы – предприятия, осуществляющие выработку кож, использующихся в качестве сырья в легкой промышленности для пошива обуви, одежды, галантереи, в мебельном производстве, автомобильной промышленности и для технических нужд.

Основным сырьем для получения конечного продукта на кожевенных заводах служат шкуры крупного рогатого скота, используются также козьи, свиные, лошадиные шкуры.

В России в настоящее время несколько крупных предприятий по выделке кож. Посмотрим, как организовано это производство на примере Рязанского  кожевенного завода.

 

1. Панорама завода. 



Заводу скоро исполнится сто лет, его открыли за год до октябрьской революции. Он благополучно обрабатывал кожу крупного рогатого скота в советское время, и, что большая редкость, не прекратил своей деятельности ни в 90-е, ни позже. В 1988-ом году он был практически построен заново итальянскими товарищами, а модернизация оборудования происходит постоянно. Сейчас площадь производства в Рязани составляет 480000 квадратных метров, работает более двух тысяч человек. В 2006 году был открыт китайский филиал завода. Он намного меньше и в основном специализируется на обувной коже.

 

2. 



Почти половину своей продукции завод поставляет на экспорт в Италию, Португалию, Испанию, Францию и страны Азии. Я не буду показывать самый первый этап производства. На нем происходит приемка засоленных в бочках кож, их первичная сортировка и вымачивание в отмочно-зольных барабанах. 21 сырьевой филиал принимает кожи практически со всех крупных мясоперерабатывающих производств России. Это примерно 5200 тонн в месяц.  


3. На первых этапах процесса самая тяжелая работа. После вымачивания (отмока) лишенные волосяного покрова шкуры попадают на первый конвейер. Тут с ними особо не церемонятся и грузят устрашающего вида аппаратами. 



На выходе четверо рабочих осматривают каждую шкуру и обрезают явный брак и остатки тканей и жира.

 

4.  Шкуры очень скользкие, ножи острые и вы не представляете, какой там стоит запах. За сутки обрабатывается 6000 шкур.




5. Далее для кож наступает один из самых ответственных процессов. В этих барабанах происходит дубление. 



За время этого процесса с помощью специальных химикатов из кож выводятся все микроорганизмы, прекращаются естественные процессы. Т.е. из живого материала кожа превращается в стандартный, соответствующий строгим требованиям, полуфабрикат.

 

6. Кожа на этом этапе называется wet-blue и после химической обработки хромом она действительно голубого цвета. 



Кожу, дубленую по старым рецептам, с использованием органических дубильных веществ, так же можно отличить по цвету. Она либо белая, либо желто-коричневая.

 

7. Вместе с wet-blue переместимся в отделочный цех. 



Итак, высушенные wet-blue попадают на стол к этим женщинам. Именно они отвечают за сортировку и отбраковку на этом этапе.

 

8. Далее материал проходит процесс двоения. С помощью строгальной машины шкура расслаивается на два, а то и три слоя. Получается лицевая сторона и спилок. 



Из лицевой стороны производят самую качественную кожу, из спилка делают кожи подешевле. Совсем стружку используют для приготовления клеев и технического желатина. Некоторые заказчики предпочитают не связываться с первичной обработкой кожи, а производить на дальнейших этапах самостоятельную обработку и покупают у завода продукцию в стадии wet-blue. Это международный стандарт, так что в таком решении ничего странного нет.

 

9.  Далее голубая кожа попадает в красильно-жировальные барабаны. 



10. Подобные барабаны используются не одним поколением кожевенников. Традиционно, они сделаны из дерева твердых пород. 



11. Обработанные и окрашенные кожи называются краст. Он может быть различного цвета, с различными свойствами. 



12. Процесс сушки может быть различным, но начинается чаще всего с отжима. Помните древние бочкообразные стиральные машинки с резиновыми валиками для отжима? Это увеличенная копия. 



13. Атмосферная сушка. Красты совершают большой круг под потолком цеха, обозревают окрестности, заодно и сушатся. 



14. А это другой вид сушки – рамный. На этом посту четверо рабочих принимают раму, снимают высушенные красты и натягивают новые. На замену уходит минуты три. 



15. Рамы ходят по кругу. За стеной находится сушилка, где и происходит сушка. 



Насколько я понял, такой способ используется для сушки дорогих и мебельных кож. Кстати, тут отлично видно, что стандартный размер краста ровно половина шкуры. Мебельные кожи чаще всего целые. 

 

16. Пункт очередного контроля качества. 



Хоть производство и механизировано/автоматизировано на 90%, но человеческий опыт заменить нельзя. Опытный контролер за пару секунд определяет плотность, толщину и качество кожи. Плюс лабораторный и колористический контроль выборочных экземпляров из каждой партии.


17. Переносимся в отделочный цех №2. Тут происходит конечная обработка и получение готовой продукции. 



Опять же, некоторые заказчики покупают краст и самостоятельно доводят его до ума, оставшийся краст подвергается финишным операциям.


18. А тут другой принцип, напоминающий ламинацию или типографию. Кожа проходит через огромный красящий и одновременно высушивающий станок. 



19. После всех этих перипетий на коже практически не остается фактуры. Эта машина состоит из, грубо говоря, утюга и пресса. 



20. На горячую плиту нанесен объемный рисунок, который под прессом переносится на кожу. 



21. И вот, наконец, готовая кожа попадает на склад конечной продукции. 



22. Происходит завершающий контроль качества, формируются партии. Кожу нельзя складывать конвертом, поэтому она сворачивается в рулоны по нескольку штук. 



23. Время прохождения всех этапов производства очень сильно зависит от сложности выделки. 



24. Производство мебельной кожи идет параллельно и этапами практически повторяет уже увиденное. После рамной сушки кожи поступают на кунтурирование.

Две женщины с пневмоножами очень шустро обрезают края шкуры. Разглядеть, что именно они делают, мне удалось с третьего или четвертого захода. 



25. Так же происходит финальная пропитка всякими веществами. Кожа для мебели более толстая и должна иметь очень высокие прочностные и износостойкие характеристики. 



26. Ну и финальный контроль качества и сортировка. 



Кстати, при заводе работает собственная фабрика по изготовлению кожаной мебели, так что можно заказать совершенно эксклюзивные варианты.


27. Конечно же, нельзя было уйти, не посетив святая святых – лабораторию. 



Кстати, 500 тысяч квадратных метров – это и правда много, рабочие передвигаются на велосипедах.


28. В лаборатории не только производится контроль качества продукции, но и разрабатываются новые технологии обработки, проверяются новые химические составы. 



Так же по эксклюзивным заказам тут изготавливаются маленькие партии кож с редкими рецептами обработки. В небольшом лабораторном цеху можно воспроизвести любой этап процесса. Единственное, что я не нашел, так это пресс для тиснения. Тут тоже стоят барабаны, только в несколько раз меньше.


29. Пропитки и краски разрабатываются тут же. 



30. Напоследок, меня привели в шоу-рум завода. Заказчику показывают именно его. 



Несколько десятков видов кож с огромным количеством вариантов тиснения, окраски и плотности. От привычной “кожаной” кожи с естественной фактурой, до чего-то кислотного, на ощупь и разрез больше всего напоминающее линолеум, от толстой ременной до тончайшей перчаточной.



Источник: https://sdelanounas.ru, http://www.wiki-prom.ru.

Поделитесь с друзьями:

   
Автор статьи запретил комментирование незарегистрированными пользователями. Пожалуйста, зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте, чтобы иметь возможность комментировать.